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SMT行业应用特点介绍 1.行业特点 SMT作为电子行业的核心工序，上料防错、物料追溯为管理的重中之重。 2.解决方法 1）建立智能料架系统，依据发料指令而点亮对应的料盘指示灯，实现傻瓜式的发料操作； 2）建立占位表，依照占位表扫描料盘条码上料，防止上料错误； 3）建立料盘条码扫描机制，实现PCB板与料盘条码的绑定，从而实现物料的追溯； 4）从贴片机读取用料及抛料数据，生成准确的原料出库单。 3.方案介绍 3.1.料盘上架 采用专业的料架，同时加装电子指示灯和二维码。上架时，扫描二维码记录位置，下架时，由电子指示灯指示位置，防止出错，提高效率。 来料检验合格后，打印料盘标签并粘帖。
上架时，用采集器扫描料架上的仓位条码、料盘条码、数量、供应商条码，保存数据后，生成原料入库单。
3.2.生产任务及BOM 接单后，在系统中录入生产任务单和BOM。生产任务单的内容包括：生产任务单单号、下单人、计划开工时间、计划完工时间、产品代码、产品名称、数量、备注等信息。 根据生产数量及BOM计算发料通知单，发料通知单上包含物料代码、仓位及理论数量。 3.3.半成品标签打印 根据生产任务单打印半成品标签，半成品条码与生产任务相关联并存储在数据库中，这样我们就记录了本次生产任务大开始条码和结束条码。如标签损坏或有坏品时，可重打或补打标签。
3.4.领料下架 系统根据生产任务和BOM计算发料通知单，并将料盘位置信息下发到电子标签系统。工作人员首先根据通道灯的提示到达相应的通道，再按照仓位指示灯的提示到具体仓位拿取料盘，然后用采集器扫描仓位二维码，熄掉仓位指示灯，待所有的仓位指示灯灭掉后，通道灯也会灭掉。然后再去下一个通道进行同样的操作，直到所有的通道灯灭掉，就表示本次发料结束。
3.5.生产任务下发 对生产任务进行派工，将该生产任务下发到产线，同时打印生产任务单，生产任务单号以二维码的方式展现。 派工单示意图如下：
3.6.锡膏印刷 1)锡膏回温 在锡膏出冰箱时，需先扫描生产任务单号，再扫描锡膏条码，将锡膏条码与BOM进行比对，以防拿错。同时记录扫描时间。 上机时，需扫描锡膏条码，判断回温时间是否超过4小时，否则不予上机。 2)开工单 开工时，扫描生产任务单条码、设备条码、员工工号、锡膏条码，系统生成开工单，记录开工时间、所用设备、操作者信息、物料代码、计划数量及锡膏批次。 系统将扫描到的锡膏条码与BOM进行比对，同时判断回温时间是否超过4小时，否则不予上机。 钢网和刮刀不需要管理。 3)锡膏检测 通过数据接口，MES系统从自动检测设备中读取实时检测数及合格数，并计算当前合格率。 需要读取不合格锡膏体积数据及位置数据，并给出故障分析报表。 4)设备使用 本工序使用电脑+蓝牙二维扫描枪。 3.7.贴片 1)条码黏贴 在锡膏印刷后、贴片前由人工按照条码编号顺序黏贴条码。板卡电路设计时需预留条码标签位置。 拼板的情况也要一一黏贴条码。 2)上料防错及物料绑定 上料防错由松下系统完成。 由于料盘的扫描是由松下系统完成的，所以MES系统需要通过数据接口从松下系统读取物料绑定信息，写入MES系统。
3)设备使用 此环节使用电脑+扫描枪。 3.8.贴片机信息读取及领料单 当本次生产任务完成后，系统可从贴片机读取用料和抛料信息，自动在MES系统生成领料单，同时更新库存。
3.9.自动补料 在系统中设置每种物料的自动补料条件（料盘剩余数量），每次从松下系统读取一次用料信息，MES系统都计算一次余料数量，当余料数量小于预设数量时，系统自动生成补料拣货单，库管根据该补料件货单进行料盘下架操作。 3.10.余料上架 如余料需要重新上架，则需要重新打印料盘标签，条码中的数量信息为料盘上实际的物料数量。 上架时可不放置于原位置，以系统记录的位置为准。 3.11.自动检测及人工纠正 当自动检测设备检测到贴片异常时，会亮起指示灯。此时工作人员需要停机，进行人工纠正。 3.12.回流焊检测 回流焊检测为离线设备，无法通过数据接口读取信息。所以需要人工扫描不合格条码，手工录入不合格信息，如位置、不良原因等。 3.13.在线维修及合格率 在线维修时，会对回流焊自动检测时误判的半成品进行确认，所以合格品数应为自动检测设备一次通过合格数加上误判的数量，才是最终合格数。此时方可计算总合格率。 维修时需记录故障代码、故障位置、元器件的替换情况（条码）等。 3.14.其他功能 对于SMT的库房管理部分，本系统还提供调拨、盘点、其他出入库、移位、退料、退库等功能。在此不再一一赘述。 3.15.电子看板 MES系统可从自动检测设备中读取条码、扫描时间、合格信息等，显示在电子看板上，示意图如下：
3.16.统计报表 1)出入库报表 2)库存报表 3)生产报表 4)故障分析报表 5)合格率 (责任编辑：admin) |
