管理难点
如何实现多工厂之间的协同制造? 接到生产任务后,如何快速排产? BOM、配方如何进行合理定义? 如何进行生产批次的严格管理? 流程示意图 通过配方管理、生产线定义等,实现基于制药行业的生产数据管理;通过S&OP、需求计划、MPS/MRP,构建制药企业多级计划体系,实现物料的准时采购和及时生产安排;通过流程生产线排程和生产执行,确保生产任务按时、优质产出。 方案描述 配方管理 基于生产线工序定义配方。 配方不仅包括实际的投料,还包括产生的联副产品。 在生产订单执行过程中,依据具体的配方数据来指导生产的实际投料 。 销售与运作计划 按时间周期编制销售计划、生产计划、库存计划。 实现了计划之间的互相关联计算(计划策略)。 实现了计划的传递。 需求计划管理 对不同来源需求的统一管理,需求的汇总,需求闭环。 需求历史数据管理。 主生产计划 生产计划表示主计划物料的生产计划。由主生产计划员进行维护,主生产计划驱动物料需求计划。 主生产计划必须包括某一具体配置的物料、生产数量、生产日期。 主生产计划不是销售预测。主生产计划制定时必须考虑预测、生产规划和其它重要的信息比如欠交订单、可用材料、可用能力以及管理政策和目标。 物料需求计划 根据物料清单、库存数据、主生产计划等计算物料需求的一种方法。 它释放物料的建议补充订单。由于物料需求计划是按时间期间,如果已下达订单的需求日期和计划日期不一致,它应给出调整建议。 按时间期间的物料需求计划从主生产计划物料开始,逐层计算:(1)所有子项物料的需求数量;(2)子项物料或材料的需求日期。按时间期间的物料需求计划按物料清单展开,计算物料的毛需求及净需求,并且根据提前期对净需求进行偏置。 生产线排程 生产线排程从计划管理模块读取生产任务,考虑生产线的有限能力、换产顺序、生产连贯性等约束条件,编排生产线生产计划。 生产线排程的目的是为车间生成一个详细的、可执行的短期生产计划。 流程生产执行 在接收到下达的生产计划后,可根据现场情况进行配方调整、工序调整及备料更换。 可根据企业情况,选择生产之前进行领料,也可在完工之后进行物料倒冲出库。 依据联副产品产出情况,实现对联副产品的有效管理。 对产成品的批次构成情况进行记录,可方便地进行批次追查。 方案价值 可以实现集团间的多工厂协同制造,统一制定集团的生产制造计划,统一协调集团制造资源; 强大的计划管理功能,支持多种计划方案; BOM和配方可以支持多版本,灵活构造制造BOM,支持BOM正向、反向多种查询方式; 强大的生产批次管理功能,可以有效地进行产品质量事故地追踪溯源。